3、主要施工方法：

　　3.1 施工工艺流程：

　　3.1.1 管道内壁防腐：

　　施工准备—→机械除锈—→检查合格—→涂装环氧煤沥青涂料底漆一道—→涂装环氧煤沥青涂料面漆第一道—→涂装环氧煤沥青涂料面漆第二道—→涂装涂装环氧煤沥青涂料面漆第三道—→防腐层检查合格—→进行现场安装—→现场补口补伤—→检查合格

　　3.1.2 管道外壁防腐：

　　(1)水下及埋地管道外壁玻璃布防腐

　　施工准备—→机械除锈—→检查合格—→环氧煤沥青底漆一道—→检查合格—→环氧煤沥青面漆第一道—→环氧煤沥青面漆第二道—→缠绕玻璃丝布一层—→环氧煤沥青面漆第三道—→环氧煤沥青面漆第四道—→总体检查合格—→进行现场安装—→现场补口补伤—→检查合格

　　(2)明露管道外壁防腐

　　施工准备—→机械除锈—→检查合格—→涂装铁红防锈漆底漆一道—→涂装普通面漆第一道—→涂装普通面漆第二道—→涂装普通面漆第三道—→防腐层检查合格—→进行现场安装—→现场补口补伤—→检查合格

　　3.2 管道内外壁机械除锈：

　　管道除锈采用机械(手砂轮)除锈，除去严重的厚锈和焊渣及腐蚀严重的氧化皮、铁浮锈及其他污垢。最后用干净的布块或面纱擦净。对于人工无法达到的(管道内)表面除锈，可用圆形钢丝刷 ，两头绑上绳子来回拉檫，至刮露出金属光泽为合格。

　　3.3 管道内壁防腐施工：

　　管道内壁环氧煤沥青涂料四道。根据现场情况选择喷涂或刷涂施工，以满足工程工期及质量要求为准。

　　3.3.1 管道内表面缺陷修补：

　　打磨后管表面显现凹坑，可用无溶剂环氧腻子修补，腻子为双组份，甲:乙=1:1，修补时必须保持其余管面的洁净度。待腻子固化后对其表面用砂纸打磨平整才能进行下步操作。

　　3.3.2 涂料涂覆施工：

　　(1)刷涂工艺：

　　1)涂装前还应对经过表面处理的表面进行清理，除去灰尘，经检验合格后填写隐蔽工程记录经甲方签字后方可涂装。

　　2)防腐涂料使用前，做二次检查，先做小面积试涂，技术参数合格后方可涂装。

　　3)使用涂料时，搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须过滤。涂料开桶后，必须密封保存，且在保质期内使用完。

　　4)施工环境温度以小于30℃为宜，相对温度不宜大于85%，被涂基体金属表面温度应高于露点3度以上，材料温度高于60度时，不得进行涂装，遇雨、雾、大风天气不得进行施工。

　　5)使用稀释剂时，其种类和用量配比应符合油漆生产厂家的标准规定。所用涂料的固体分含量高，涂料粘度大，使用时不要稀释，高触变性的厚浆涂料也不要稀释，均可直接涂刷。若有沉淀，需搅拌混合均匀后使用。如果涂料放置时间过长，粘度过大时，可酌情添加少量专用稀释剂，但用量不宜超过涂料用量的5%。

　　6)经除锈后钢材表面应尽快涂装，一般宜在2h内涂装，晴天和正常天气条件下，涂装时间最长不超过8h，每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆。

　　7)涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆、扶手、圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

　　8)刷涂施工时，所用刷子应先将其在物体平面上来回多次搓揉，然后用力拍打，几次反复将容易脱落的鬃毛拉掉。刷毛浸入涂料的部分不应多于毛长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀一致的涂膜，最后用刷子修饰边缘、棱角。垂直的表面的最后一次涂刷应由上往下进行、水平表面最后一次涂刷应接光照方向进行。

　　9)滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将蘸有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行;涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压半刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

　　10)现场施工时，根据涂装方法的不同及时调整涂层施工方法，以配合现场施工。涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

　　11)在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。尽量选用不同颜色的底、面漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。每次刷涂应在一次进程范围内，一般规律是起刷从被涂物面左上方开始，先将涂料均匀的点布在物面上，再用刷子展开，要横竖交错，使展开涂膜达到均匀一致，最后用刷子按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平。

　　12)对接焊缝间隙填补时，先用除锈工具清除接缝位置浮锈、尘土等杂物，并清除干净。用通子将弹性涂料通塞到节点缝隙内，待弹性涂料固化后用砂子将表磨平后再对该部位进行防腐处理。

　　13)涂层的前一道漆膜表干后，方可进行下道涂层的施工。

　　14)每道工序施工完工后先进行自检，然后请甲方质检人员检查验收，合格后再进行下道工序，做到表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪检测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

　　15)当涂层参数不符设计规定时，必须调整至合格。

　　(2)质量检查：

　　1)外观：涂层表面光滑平整、颜色一致，无针孔、气泡、漏涂、流挂、皱皮等缺陷。

　　2)空隙率检查：用5-10倍放大镜检查，无微孔者为合格。

　　3)厚度与层数：用测厚仪测定，涂层厚度均匀，厚度及层数应符合设计要求。

　　3.4 管道外壁防腐施工：

　　3.4.1水下及埋地管道外壁玻璃布防腐

　　3.4.1.1 底漆和缠玻璃布前的面漆

　　a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。

　　b) 钢管除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢管装配的焊缝位置，预留长度约为 150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。

　　c) 对于钢管表面坑尘程度较大(> 2mm 以上)，尚应拌制腻子将其补平。

　　d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化 15 ～ 30min ，并在 4 小时内用完。

　　e) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

　　f) 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。

　　g) 钢管除锈合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离除锈施工。

　　h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

　　i) 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。

　　j) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

　　3.4.1.2 缠绕玻璃布

　　a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。

　　b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边 15 ～ 25mm ，接头处搭头 100 ～ 150mm 。

　　c) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

　　d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

　　3.4.1.3 面漆涂刷

　　a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。

　　b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

　　c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。

　　3.4.1.4 干燥与保养

　　管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

　　3.4.1.5 管道防腐层的补伤和补口

　　管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。

　　a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级以上。

　　b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。

　　c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在 50mm 以上。

　　3.4.2明露管道外壁防腐

　　施工方法见(3.3 管道内壁防腐施工)，面漆种类颜色依据设计而定